Adanya tingkat kerusakan yang tinggi pada mesin flowfill dapat memberikan dampak negatif pada proses manufaktur seperti timbulnya biaya akibat hilangnya waktu produksi. Masalah ini terjadi di PT. Ikapharmindo Putramas, salah satu perusahaan manufaktur farmasi.
Penelitian ini akan menggunakan salah satu metode Reliability Engineering yaitu Preventive Maintenance untuk membantu memecahkan masalah tersebut. Komponen kritis dari mesin-mesin akan ditentukan menggunakan Pareto Analysis untuk kemudian diolah menggunakan Life Data Analysis yaitu menentukan distribusi statistik, nilai keandalan, laju kerusakan, dan Mean Time to Failure (MTTF). Interval optimum penggantian komponen berdasarkan keandalan kemudian akan ditentukan, dimana tindakan ini akan membawa manfaat seperti penghematan biaya pemeliharaan dan peningkatan keandalan komponen.
Pengolahan data menunjukkan bahwa ketiga mesin flowfill mempunyai komponen kritis solenoid valve. Komponen kritis mesin 1 berdistribusi lognormal, dan komponen kritis pada 2 mesin lainnya berdistribusi Weibull. Keandalan tertinggi terdapat pada komponen kritis mesin 3, laju kerusakan tertinggi terdapat pada komponen kritis mesin 2, dan MTTF tertinggi pada komponen kritis mesin 3. Interval penggantian optimum yang didapat adalah: 343 jam untuk komponen kritis mesin 1, 336 jam untuk komponen kritis mesin 2, dan 393 jam untuk komponen kritis mesin 3. Simulasi yang dibuat menunjukkan bahwa biaya pemeliharaan dengan program penggantian pecegahan ini lebih kecil dibandingkan biaya dengan jadwal pemeliharaan yang ada (Rp89,807,360 dibandingkan dengan Rp85,440,000). Pada grafik, terlihat bahwa nilai keandalan meningkat, yang akan membawa dampak jangka panjang. Usulan penggantian komponen ini menurut standar CPOB dapat dilaksanakan sebagai program perawatan tambahan. |