Detail Usulan Penerapan Lean Manufacturing System pada Lini Produksi (Studi Kasus: PT. Bina Busana Internusa, Cakung) Bibliografi Author: Hutahaean, Hotma Antoni (Advisor); Sidharta, Hartono Topik: Lean; Value Sfream Map; Process Cycle Efficiency; Value Added Time; Heijunka; 5S; Kanban; One Piece Flow. Bahasa: (ID )     Penerbit: Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik Unika Atma Jaya     Tempat Terbit: Jakarta    Tahun Terbit: 2009     Jenis: Theses - Undergraduate Thesis Fulltext: Hartono Sidharta's Undergraduate Theses.pdf (9.7MB; 46 download) Ketersediaan Perpustakaan Pusat (Semanggi) Nomor Panggil: FTI-414 Non-tandon: tidak ada Tandon: 1  Lihat Detail Induk Abstract PT Bina Busana Internusa merupakan penisahaan sub-kontrakior yang memproduksi berbagai jenis pakaian seragam seperti pakaian seragam rumah sakit, pakaian lenlara dan polisi, pakaian anti-peluru, pakaian khusus pekerja bangunan dan jenis-jenis pakaian lainnya. Masalah yang lerjadi adalah sistem produksi yang gemuk dimana terfadi banyak pemborosan (waste,) seperti output yang cacal dan memerlukan pengerjaan ulang (repair), penumpukan asesoris di gudang, wakin menunggu antar sasiun kerja, adanya pergerakan operator yang tidak diperlukan, aktivitas transportasi dan penempatan barang yang tidak pada tempatnya di area produksi. DarE permasalahan yang terjadi. maka penulis memberikan usulan penerapan sistem produksi ramping (lean) untuk mereduksi pemborosan (waste) secara berkelanjutan dan menekan biaya produksi dengan tetap mempertahankan dan meningkatkan kualitas produk sehingga menciptakan sistem produksi yang ramping dan tepat waktu. Langkah pertama dilakukan dengan melakukan identifikasi aliran informasi. material dan produk sepanjang value stream untuk kondisi saat ini dengan melakukan identifikasi jenis-jenis dan akar penyebab pemborosan yang terjadi dan mengelompokkan aktivitas-aktivitas mana saja yang termasuk dalam customer value added, bussiness value added dan non-value added, setelah itu dilakukan pemetaan value stream untuk kondisi saat ini (current slate). Dari peta value stream untuk kondisi saat ini (‘current slate) dilakukan perhitungan ni/ai process cycle efficiency sebesar 2.1 % yang menunjukkan perusahaan masih tergolong un-lean. Untuk kondisi masa depan yang diinginkan maka dlakukan penggabungan elemen pekerjaan dan menyeimbangkan lintasan produksi sebagai syarat untk melakukan pemerataan pekerjaan (heijunka,). Pemerataan pekerjaan dilakukan dengan menggunakan ukuran lot yang kecil sehingga mendapatkan waktu pengeraan pesanan yang lebih cepat. Pemeliharaan area kerja dengan menggunakan 5S juga dilakukan dengan mengeliminasi barang-barang yang tidak diperlukan dan mengatur penempatan barang-barang yang diperlukan sehingga memudahkan pekerja dalam menggunakannya. Untuk menerapkan sistem tarik maka diterapkan sistem kanban dimana kanban yang digunakan adalah kanban produksi, kanban tank dan kanban signal. Sistem one-piece-flow dilakukan pada stasiun kerja sewing unluk mengeliminasipemborosan yang tenjadi. Dan keseluruhan langkah-langkah dalam menerapkan lean manufacturing system, maka dilakukan pemetaan value stream map untuk kondisi yang diinginkan (future slate) dengan nilai process cycle efficiency sebesar 7.6 % yang menunjukkan terjadi peningkatan ni/al process cycle efficiency meskipun penisahaan masih digolongkan dalam perusahaan yang un-lean. Kata Kunci: Lean, Value Sfream Map, Process Cycle Efficiency, Value Added Time, He~junka,5S, Kanban, One Piece Flow. Opini Anda Klik untuk menuliskan opini Anda tentang koleksi ini! Lihat Sejarah Pengadaan  Konversi Metadata   Kembali

Copyright © 2006, 2007 Unika Atma Jaya, all rights reserved