PT. Birina Multi Daya merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang usaha household manufacture. Masalah yang dihadapi perusahaan adalah sering terjadi kerusakan pada mesin-mesin yang ada. Selain itu juga terjadi gejala ketidakseimbangan antara target dengan aktual produksi yang dicapai. Kedua masalah ini akan diselesaikan dengan mengintegrasikan perawatan mesin dan penjadwalan produksi secara simultan yang hasil akhirnya dapat dilihat dalam gantt chart .
Melalui data yang telah dikumpulkan, dapat diketahui mesin filler merupakan mesin yang memiliki nilai downtime terbesar. Kerusakan mesin filler disebabkan oleh komponen kritis yang memerlukan penggantian/perawatan. Untuk itu perlu dilakukan perhitungan OEE untuk mendapatkan nilai efektivitas lini mesin filler
kritis. Dari perhitungan ini didapatkan lini mesin filler 3 yang selanjutnya akan dicari faktor yang berpengaruh terhadap pencapaian OEE melalui analisis regresi.
Dalam mengatasi permasalahan downtime digunakan model Preventive Maintenance Model Smith and Dekker. Langkah pertama yang dilakukan adalah menentukan komponen kritis dengan menggunakan diagram pareto Kemudian
ditentukan penentuan distribusi dan parameter distribusi untuk menjadi input dalam model Smith and Dekker. Hasilnya berupa interval waktu yang optimal untuk melaksanakan penggantian pencegahan kerusakan dan jumlah komponen
cadangan, yaitu 46 jam dan 12 unit untuk v-belt, 900 jam dan 4 unit untuk bearing, 169 jam dan 3 unit untuk heater, 780 jam dan 3 unit untuk limit switch, 32 jam dan 12 unit untuk seal, dan 1690 jam dan 3 unit untuk komponen gear. Langkah berikutnya adalah menentukan mesin filler kritis pada lini mesin tersebut . Tujuannya yaitu untuk membatasi jadwal integrasi perawatan dan
penjadwalan produksi mesin filler. Mesin kritis memerlukan selang waktu perawatan yang optimal. Pada mesin 16 dilakukan setiap 196,1 jam, mesin 1.01 setiap 239,15 jam, dan mesin 21 setiap 331,85 jam. Kemudian akan ditentukan alokasi waktu yang diperlukan untuk aktifitas perawatan tersebut.
Permasalahan jadwal produksi akan diselesaikan dengan penjadwalan sistem flowshop dengan aturan Johnson, Palmer, Gupta, dan Rapid Access. Kriteria yang digunakan adalah minimasi makespan dan mean flow time. Metode penjadwalan ini akan dibandingkan dengan metode yang diterapkan perusahaan saat ini. Penjadwalan produksi saat ini dan usulan terpilih akan digabungkan dengan jadwal penggantian komponen dan perawatan mesin. Hasilnya dengan sistem saat ini adalah untuk mesin 16 mencatat makespan 36114 menit dan mean flow time 18839,5 menit, mesin 1.01 mencatat makespan 35994 menit dan mean
flow time 18775,75 menit, serta mesin 21 mencatat makespan 35994 menit dan mean flow time 18792,63 menit. Sedangkan dengan metode usulan terpilih adalah untuk mesin 16 mencatat
makespan 33348 menit dan mean flow time 22103,38 menit, mesin 1.01 mencatat makespan 33303 menit dan mean flow time 22039,63 menit, serta mesin 21 mencatat makespan 33303 menit dan mean flow time 22056,65 menit. |