PT. Chandra Nugerahcipta merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak dalam bidang pembuatan suku cadang (spare parts) untuk kendaraan bermotor, misalnya handle comp., boss, valve stopper, nut, spring guide, dan sebagainya. Pola aliran proses pada PT. Chandra Nugerahcipta bersifat job shop, sehingga masing-masing produk memiliki aliran proses yang berbeda. Sistem penjadwalan produksi yang diterapkan pada PT. Chandra Nugerahcipta masih bersifat subyektif, yaitu berdasarkan intuisi atau perkiraan planner saja, sehingga mengakibatkan keterlambatan dalam penyelesaian pesanan dengan batas waktu yang telah ditentukan. Tujuan dari penelitian ini adalah menentukan metode penjadwalan produksi yang memberikan hasil yang optimal dan memberikan usulan mengenai urutan pengerjaan produk yang memenuhi kriteria yaitu, meminimasi waktu penyelesaian pesanan (makespan) dan rata-rata keterlambatan penyelesaian pesanan (mean tardiness).
Untuk mengatasi keterlambatan yang dialami oleh perusahaan diperlukan metode penjadwalan yang baik dan sistematis. Data-data yang diperlukan untuk menunjang penelitian ini adalah data produk, data mesin, data waktu proses dan due date yang didapat dari hasil wawancara dengan bagian PPIC dan literatur perusahaan. Metode penjadwalan heuristic yang digunakan adalah Priority Dispatching Heuristic dengan lima aturan prioritas, yaitu SPT, LPT, MWKR, LWKR, EDD dan Shifting Bottleneck Heuristic. Hasil dari penjadwalan tersebut berupa urutan pekerjaan pada setiap mesin, nilai makespan dan nilai mean tardiness. Dua metode penjadwalan yang menghasilkan urutan dan nilai yang terbaik, yaitu metode Priority Dispatching Heuristic dengan aturan SPT dan EDD, diperiksa keoptimalisasiannya dengan menggunakan metode algoritma genetika.
Berdasarkan hasil pengolahan data dengan menggunakan metode priority dispatching heuristic dengan aturan SPT, seluruh pekerjaan dapat diselesaikan dalam waktu 781.3 jam dan rata-rata keterlambatannya adalah 151.48 jam dan dengan aturan EDD, seluruh pekerjaan dapat diselesaikan dalam waktu 784.6 jam dan rata-rata keterlambatnya adalah 158.75 jam. Setelah dioptimalisasikan dengan metode algoritma genetika, waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan seluruh pekerjaan adalah 781.3 jam dan rata-rata keterlambatan penyelesaian seluruh pekerjaan adalah 139.85 jam. Urutan pekerjaan yang diperoleh pada masing-masing mesin adalah pada mesin band saw adalah sleeve 92, sleeve 32, packing case dan eye, pada shearing machine adalah bracket lock, rod torque dan bracket assy, pada mesin manual turret adalah sleeve 92, sleeve 32 dan handle comp, pada milling machine adalah packing case, pada rolling machine adalah bracket lock, pada grinding machine adalah sleeve 92 dan eye, pada hidrolik sizing adalah sleeve 32, pada mesin crank pressing adalah bracket lock, rod torque, bracket assy, packing case dan handle comp, pada mesin CNC adalah bracket lock, sleeve 92, sleeve 32, packing case dan eye, pada welding machine adalah handle comp dan bracket lock, pada pekerjaan manual adalah handle comp dan bracket assy dan yang disubkontrakkan adalah rod torque, sleeve 92, sleeve 32, handle comp dan bracket lock. Dengan demikian dapat disimpulkan bahwa nilai yang diberikan oleh metode algoritma genetika ini sudah optimal karena dapat meminimasi makespan dan mean tardiness. |