Dalam proses produksi produk handle HUKI dengan menggunakan mesin injection moulding sering ditemui produk dengan kualitas yang tidak memenuhi standar perusahaan. Hal ini disebabkan setting mesin yang tidak tepat sehingga berpengaruh terhadap kualitas produk. Untuk itu dilakukan penelitian dengan menggunakan metode Taguchi untuk mendapatkan setting mesin injection moulding yang optimal sehingga mampu menghasilkan produk handle HUKI dengan kualitas baik. Penelitian ini bertujuan untuk meminimasi jumlah produk cacat dan variabilitas jumlah produk cacat. Langkah yang yang dilakukan adalah mengindentifikasi faktor-faktor yang berpengaruh terhadap kualitas produk, melakukan analisis dengan ANOVA, Pooling faktor, penetapan kombinasi level optimum, penetapan prediksi rata-rata optimum dan menentukan interval kepercayaan. Dari analisis diperoleh faktor dan level faktor yang signifikan terhadap rata-rata dan variabilitas cacat produk, yaitu stelan speed injection level 2 (45 m/s), max pressure level 1 (750 kg/cm2), inject hi time level 2 (3s), dan holding level 1 (2s).
Untuk menguji keakuratan hasil percobaan awal dilakukan percobaan konfirmasi dan diperoleh interval kepercayaan untuk rata-rata dan variansi cacat produk handle HUKI hasil percobaan konfirmasi bersinggungan dengan interval kepercayaan rata-rata dan variansi produk cacat sehingga dapat disimpulkan bahwa penentuan level faktor yang dihasilkan dari percobaan sebelumnya telah memenuhi syarat akurasi dan validasi.
Hasil implementasi dengan menggunakan setting usulan mesin injection moulding yang optimum menghasilkan produk handle HUKI dengan jumlah produk cacat lebih kecil dan memiliki variansi yang lebih kecil. |