PT. Sinar Baru Glasindo adalah satu-satunya produsen tabung lead glass di Indonesia dimana hasil produksi yang dihasilkan sudah mampu merambah pasar luar negeri. Seiring dengan berjalannya waktu maka produk-produk yang sejenis lain akan bermunculan sehingga PT. Sinar Baru Glasindo akan menghadapi persaingan yang ketat. Dalam kondisi seperti ini, hanya produk yang berkualitas yang akan memenangkan persaingan dan mempertahankan posisinya dipasar. Namun kenyataannya, masih belum baiknya proses produksi PT. Sinar Baru Glasindo yang dinyatakan adanya produk yang cacat yang dihasilkan pada lini produksi 4 yaitu sebesar 26 % per hari. Oleh sebab itu, perusahaan merasa perlu untuk menerapkan program perbaikan dan peningkatan kualitas secara terus-menerus dan berkesinambungan yaitu dengan menerapkan program Six Sigma yang merupakan suatu sistem pengendalian kualitas dimana di dalamnya terkandung filosofi continuous improvement. Program Six Sigma yang dilakukan dengan menggunakan metode DMAIC (Define-Measure-Analyze-Improve-Control)
Prioritas penanganan masalah difokuskan pada proses produksi forming lini produksi 4 tabung lead glass, hal ini dikarenakan satu-satunya proses produksi yang menghasilkan produk cacat. Berdasarkan pengolahan data didapat bahwa COPQ rata-rata perhari sebesar Rp 2.739.079 dan terdapat 2 CTQ yang menjadi prioritas dalam penyelesaian masalah yaitu cacat stone (46.2%) dan cacat OD/ Outside Diameter (41.9%). Hasil kapabilitas proses sebesar 0.7321 dan level Sigma yang diamati 3.67 Sigma yang menunjukkan masih besarnya peluang kemampuan proses untuk menghasilkan produk cacat dengan 14883 DPMO. Penganalisisan dengan brainstorming untuk mengetahui penyebab rendahnya kapabilitas ini dengan menggunakan diagram sebab akibat yang kemudian dibuat CFME dan pembobotan RPN dengan FMEA untuk mengetahui penyebab yang menjadi prioritas penyelesaian masalah. Perbaikan dilakukan dengan menyusun rencana tindakan dengan menggunakan metode 5W-2H yang berdasarkan nilai RPN tertinggi. Adapun perbaikan dilakukan dengan melakukan pengontrolan suhu pada furnace dan forming setiap ½ jam, menyetting panjang api 3.75 m, pemeriksaan burner setiap hari, dan menambah tugas dan tanggung jawab operator supaya bekerja lebih konsentrasi, teliti dan serius.
Hasil dari usulan yang diberikan menunjukkan suatu perubahan yang signifikan. Hal ini diperkuat dengan hasil implementasi yang menunjukkan penurunan persentase cacat pada produk tabung lead glass sebesar 4.04% dari persentase cacat sebelumnya, terjadi penurunan COPQ rata-rata perhari sebesar Rp. 190.283, peningkatan kapabilitas proses 0.0404 dan level Sigma sebesar 0.07 Sigma serta penurunan DPMO sebesar 2242 DPMO. |