Detail Identifikasi Waste Menggunakan Metode Waste Assessment Model (WAM) dan Value Stream Analysis Tools (VALSAT) Pada PT Braja Mukti Cakra Bibliografi Author: Sugioko, Andre (Advisor); Anglena, Vivi Topik: waste assessment model; lean manufacturing; value stream analysis tools. Bahasa: (ID )     Penerbit: Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik Unika Atma Jaya     Tempat Terbit: Jakarta    Tahun Terbit: 2020     Jenis: Theses - Undergraduate Thesis Fulltext: Vivi Anglena_Undergraduated_Theses_2016043119.pdf (4.4MB; 14 download) Abstract PT. Braja Mukti Cakra merupakan salah satu perusahaan industri yang bergerak dalam bidang otomotif dengan hasil produksinya berupa machine industry. Pada BMC terdapat lini yang menunjukkan adanya indikasi pemborosan yaitu lini mp2 yaitu untuk produksi produk Clamp Trunnion. Indikasi yang pertama adalah terjadinya WIP antara proses pengerasan dan grinding, lalu set up time yang cukup lama dan proses grinding yang cukup panjang hingga mencapai 12 kali proses sehingga membuat lead time produksi semakin lama. Pemborosan yang terjadi lainnya pada lini mp2 type clamp trunnion ini adalah overproduction dan masih banyak produk yang mengalami reject. Dalam penelitian ini metode yang digunakan untuk mengidentifikasi waste adalah Waste Assessment Model (WAM) dan Value Stream Analysis Tools (VALSAT). Berdasarkan hasil perhitungan waste assessment model diketahui bahwa waste yang memiliki bobot paling besar adalah defect (22%) dan dari hasil VALSAT dua tools dengan peringkat tertinggi yang dipilih untuk menganalisa lebih lanjut asal pemborosan adalah process activity mapping dan supply chain response matrix. Selanjutnya waste defects dianalisis menggunakan bantuan dari metode VALSAT dan menggunakan metode 5 why analysis. Hasil analisa menunjukkan akar penyebab kesalahan dapat dikategorikan ke dua hal yaitu kesalahan karena mesin dan kesalahan karena operator. Penyebab terjadinya cacat karena kesalahan mesin, disebabkan konsisi mesin yaitu alat pengapit (chuck) yang tidak mengapit dengan sempurna dikarenakan terlambat diberikan perawatan. Penyebab kesalahan operator dikarenakan operator terburu-terburu, tidak konsentrasi dan tidak mengikuti SOP. Berdasarkan itu diusulkan adanya jadwal preventive maintenance periodik dan rutin minimal dalam 1 minggu selama 3-4 kali dan pemberian pelatihan dan motivasi untuk operator dalam bekerja. Opini Anda Klik untuk menuliskan opini Anda tentang koleksi ini! Lihat Sejarah Pengadaan  Konversi Metadata   Kembali

Copyright © 2006, 2007 Unika Atma Jaya, all rights reserved